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在电炉中影响增碳剂增碳效果的因素有哪些?

来源:宁夏碧源活性炭有限公司 发布时间:2021-08-10 15:49:13

目前,很多厂家采用电炉冶炼铸铁。对于电炉冶炼,由于其独特的熔炼工艺和增碳工艺,增碳剂在铁水中的熔化、扩散和化学反应受到多种因素的制约,下面小编来介绍一下影响增碳剂的因素电炉加增碳剂时的增碳过程。

石墨增碳剂

一、炉内温度

炉内温度是影响增碳过程的主要因素。由于电炉炉衬耐火度和建炉工艺的限制,熔炼过程中铁水的过热过程与冲天炉有明显不同。热区上方冲天炉的温度可高达1700°C或更高,而电炉的铁水温度一般在1480°C至1550°C之间。由于增碳剂的粒径和性能不同,在电炉增碳过程中受温度影响非常明显。

吸收率增碳剂受铁水过热温度影响很大。在1480℃以下的过热环境中,增碳剂难以充分熔化和吸收。对于普通增碳剂,温度的影响尤为明显。当温度超过1530℃时,普通增碳剂和易吸收的石墨增碳剂都达到了完全吸收的状态。因此,当过热温度超过1480℃时,增碳剂的吸收率随着过热温度的升高而增加。但是,在实际生产中,应给铁水过热温度一个合理的工艺标准。过热温度过高伴随着大量的电力消耗,不利于企业成本控制。此外,如果铁水在1500℃以上的高温环境中过热超过一定时间,其中的金属元素和晶核会迅速烧毁,不利于孕育和孕育。铁水的处理。因此,在实际生产中,应尽量使用高品质增碳剂,使其更容易熔化和吸收,以免因铁水过多而造成高电耗成本和质量隐患。

2. 熔化时间

增碳剂与空气中的氧气和金属炉料中的氧化成分发生氧化还原反应电炉。熔化时间越长,增碳剂燃烧越多,吸收率越低。在电炉烘烤过程中,增碳剂经历了一个完全熔化-高温烧损的过程。熔炼时间在正常时间以下时,增碳剂的吸收率达到96,随着熔炼时间的延长,增碳剂的吸收率降低。当熔化时间达到21h时,增碳剂的吸收率很低,氧化烧损增碳剂数量超过30个.因此,对于感应电炉,必须严格控制熔化时间提高电炉的熔化速度,减少过热后的等待时间。这是减少碳及合金元素烧损,保证原铁水冶金质量的关键控制环节。

石油焦增碳剂

3、增碳剂添加量

石油焦增碳剂的添加量也是影响增碳过程的因素之一。由于铸铁的牌号不同,对铁水的要求也不同。高品位铸铁在金属装料的配料过程中一般会添加较大比例的废钢,熔炼过程中所需的增碳比例也较高。混合低品位铸铁时,废钢比例低,增碳比例低。统计显示同型号感应炉添加增碳剂数量用量越多,吸收率越低,燃烧损失越大。在实际生产中还可以发现,当一次向感应炉中加入过多的增碳剂时,当铁水温度达到1480℃以上时,仍有部分石油焦增碳剂没有熔化,并与熔渣一起漂浮到铁水表面。对于搅拌能力弱的电炉,一次向炉内加入过多的石油焦增碳剂会增加其损失,降低增碳剂的吸收率。在实际生产中,增碳剂添加过多,一部分因氧化而烧坏,另一部分因未完全熔化而随炉渣一起报废,造成生产成本浪费。

四、合金元素

在电炉铁水的增碳过程中,金属炉料成分中的合金元素对增碳剂的增碳过程有一定的影响。碳和硅等元素都是强石墨化元素。在电炉冶金过程中,这些元素对后期加入的增碳剂的吸收有一定的限制作用。对于高级灰口铸铁,原铁水的wCE较低,加入0.15增碳剂后,吸收率达到90左右;相反,对于低品位铸铁,原铁水的wCE达到3.7以上,为了达到同样的增碳量,加入0.25增碳剂后,其吸收率下降到75左右。同时,金属炉料中的氧化物、水分等杂质超标,对增碳剂和合金元素的燃烧产生重大影响,也会给铁水质量带来隐患. 因此,应严格控制这些有害元素的含量。

在铸铁冶炼过程中,为了充分吸收增碳剂,减少其烧损,要控制影响增碳过程的因素,如炉温、熔化时间、增碳剂添加量等,保证铁水质量,降低铸铁件的废品率。


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